如何實現(xiàn)微小深孔加工？加工參數(shù)詳解！

    工藝技術(shù)攻關(guān)選用材料為 H62 銅合金的母材作為研究對象，銅塊厚度 15mm，要求加工 φ0. 3mm 的通孔。根據(jù)零件材質(zhì)和結(jié)構(gòu)因素，確定采用機械鉆孔方案，設(shè)備選用 TC - S2Z 高速鉆攻中心。

    主要從刀具選擇、刀柄和夾具優(yōu)化、工藝參數(shù)設(shè)計等幾方面開展工藝研究，實現(xiàn)深小孔的加工。

    刀具選擇

    對微小深孔的加工，普通材質(zhì)鉆頭易斷且有效刃長不夠，為此特別定制了帶涂層的硬質(zhì)合金高強度通徑鉆頭，直徑 φ0. 4mm，刃長 20mm，全長 45mm。

    刀柄、夾套

    采用普通鉆夾頭進行深孔加工，由于夾持精度不夠，鉆頭擺動較大，鉆頭常常發(fā)生斷裂。為保證夾持精度，采用了進口小型鉆頭專用刀柄和鉆夾頭，鉆頭穩(wěn)定性大大提高。

    工藝參數(shù)

    對微小孔加工進行切削試驗，在 3000r/min，6000r / min，9000r / min 的不同主軸轉(zhuǎn)速下考察進給速度對鉆削軸向力和扭矩的影響。

    進給速度為20 ～100mm / min。隨著進給速度增加，軸向力和扭矩逐漸減小; 進給速度為 36mm/min 時，軸向力和扭矩最小; 之后，隨著進給速度增加，軸向力和扭矩又開始逐漸增大。在主軸轉(zhuǎn)速 9000r/min，進給速度為36mm / min 條件下鉆孔，軸向力和扭矩最小。

    深小孔加工時鉆屑難以排除，進刀到一定深度后極易造成刀具斷裂，必須及時抬刀，將鉆屑排除后再進行鉆削。對每次進刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm進行試驗，結(jié)果表明進刀深度為 0.05mm 時鉆頭不易斷裂且加工效率最優(yōu)。

    通過對機械鉆孔工藝參數(shù)試驗研究，選用合適刀具、設(shè)備，實現(xiàn)了φ0. 3mm 的微小深孔高速鉆削加工，徑深比達到 1∶ 50，該技術(shù)在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先水平。

    微小深孔數(shù)控高速鉆削加工技術(shù)使用高速鉆攻中心機床，選用硬質(zhì)合金加長鉆頭，采用合理的主軸轉(zhuǎn)速、進給速 度和加工路徑，實現(xiàn)了φ0. 3mm深15mm的微小深孔鉆削加工，解決了徑深比較大的有色金屬零件小孔加工難題。